حالت های خرابی رایج در سیلندرهای هیدرولیک برای کار هوایی چیست و چگونه می توان آنها را کاهش داد؟

سیلندرهای هیدرولیک برای سکوهای کار هوایی (AWPS) ، مانند بالابرهای رونق ، آسانسورهای قیچی و سکوهای تلسکوپی ، زیر کار کنید بارهای زیاد و حرکت مداوم ، آنها را مستعد ابتلا به چندین حالت شکست. درک این شکست ها و اجرای استراتژی های کاهش برای اطمینان از آن بسیار مهم است ایمنی ، قابلیت اطمینان و کارآیی عملیاتی .

1. خرابی مهر و موم

علل:

• فشار بیش از حد و نوسانات دما

• آلودگی از خاک ، ذرات فلزی یا مایع هیدرولیک تخریب شده

• انتخاب مواد مهر و موم نادرست برای شرایط کاربردی

• به دلیل استفاده طولانی مدت و اصطکاک بپوشید

کاهش:

استفاده کردن مهر و موم های با کیفیت بالا و کاربردی (به عنوان مثال ، پلی اورتان ، نیتریل یا PTFE برای مقاومت در برابر درجه حرارت بالا).
اجرا تصفیه مایعات منظم برای از بین بردن آلاینده ها.
تضمین کردن روانکاری مناسب برای کاهش اصطکاک و سایش.
مهر و موم ها را به صورت دوره ای بر اساس داده های نگهداری پیش بینی کننده .

2. خوردگی میله و لوله

علل:

• قرارگیری در معرض رطوبت ، مواد شیمیایی یا محیط های خورنده

• درمان سطح ناکافی یا روکش

• کیفیت مایعات هیدرولیک ضعیف منجر به خوردگی داخلی

کاهش:

استفاده کردن میله های روکش شده با کروم یا سرامیکی برای تقویت مقاومت در برابر خوردگی.
انتخاب کردن فولاد ضد زنگ یا مواد آلیاژ ویژه برای سیلندرها در محیط های شدید.
به طور مرتب از علائم خوردگی بازرسی کنید و اجزای آسیب دیده را جایگزین کنید فوراً
حفظ مناسب کیفیت سیال هیدرولیک و مواد افزودنی ضد خوردگی .

3. خم شدن میله پیستون یا کمانش

علل:

• بارهای بیش از حد جانبی یا سوء استفاده در حین کار

• قطر میله کم برای ظرفیت بارگذاری

• اضافه بار فراتر از محدودیت های طراحی سیلندر

کاهش:

تضمین کردن تراز مناسب از سیلندر هیدرولیک برای به حداقل رساندن بارگذاری جانبی.
انتخاب کردن مواد میله ای با استحکام کششی بالا برای مقاومت در برابر خم شدن.
استفاده کردن مکانیسم های راهنمایی (مانند یاتاقان یا بوش) برای حمایت از حرکت میله.
با پایبندی از اضافه بار خودداری کنید محدودیت های بارگذاری شده توسط تولید کننده .

4. نشت داخلی (شکست بای پس)

علل:

• فرسوده یا آسیب دیده مهر و موم پیستون

• امتیاز دهی یا خراش سیلندر

• آلودگی سیال کاهش یکپارچگی مهر و موم

کاهش:

استفاده کردن مهر و موم های پیستون با کیفیت بالا با خاصیت مواد مناسب
اجرا تصفیه مناسب برای جلوگیری از آلودگی
به طور مرتب بازرسی کنید و حفره های استوانه بازپرداخت برای از بین بردن خراش ها.
نظارت سرعت فعال سازی تغییر می کند ، از آنجا که حرکت آهسته ممکن است نشانگر نشت داخلی باشد.

5. نشت خارجی

علل:

• سست یا آسیب دیده اتصالات هیدرولیکی

• بدن سیلندر ترک خورده به دلیل فشار بیش از حد یا خستگی مواد

• مهر و موم های میله فرسوده

کاهش:

استفاده کردن اتصالات با فشار بالا و دارای فشار بالا .
عمل تست های فشار برای تشخیص ترک های احتمالی.
قبل از اینکه کاملاً تخریب شوند ، مهر و موم های میله را به صورت پیشگیرانه جایگزین کنید.
درخواست کردن درزگیرهای نخ سازگار با سیال هیدرولیک در صورت لزوم به اتصالات.

6. کاویتاسیون و هوادهی

علل:

• حباب های هوای به دام افتاده تحت فشار زیاد ( حفره )

• ورود هوا به دلیل اتصالات سست ، سطح مایعات پایین یا مهر و موم های پمپ معیوب ( هوادهی )

• حرکت سیلندر با سرعت بالا باعث نوسانات فشار می شود

کاهش:

تضمین کردن سطح مایعات هیدرولیک مناسب و جیب های هوا را در حین پر کردن سیستم از بین ببرید.
استفاده کردن دریچه های ضد صلیب و کنترل جریان مناسب بازگشت.
حفظ کردن مهر و موم محکم همه اتصالات هیدرولیک برای جلوگیری از ورود هوا.

7 گرمای بیش از حد و تخریب حرارتی

علل:

• عملیات مداوم بیش از حد باعث ایجاد افزایش دمای سیال

• اتلاف حرارت ضعیف در سیستم هیدرولیک

• استفاده از مایع هیدرولیک نادرست یا کم کیفیت

کاهش:

استفاده کردن مایعات هیدرولیک مقاوم در برابر حرارت با رتبه بندی مناسب ویسکوزیته.
اجرا سیستم خنک کننده ، مانند مبدلهای حرارتی ، در صورت لزوم.
اجتناب کردن عملکرد مداوم با بار بالا فراتر از چرخه وظیفه سیلندر.

8. خستگی مکانیکی و ترک خوردگی

علل:

• بارگذاری چرخه ای مکرر منجر به خستگی فلزی

• قدرت مواد ناکافی یا کیفیت جوشکاری ضعیف

• سنبله های فشار ناگهانی باعث ایجاد می شوند ریزگردها

کاهش:

استفاده کردن فولادهای آلیاژ با استحکام بالا با خواص مقاوم در برابر خستگی.
کار کردن درمان گرمای استرس در حین تولید
نصب کردن دریچه های تسکین فشار برای جلوگیری از افزایش بار بیش از حد.
عمل آزمایش منظم غیر مخرب (NDT) برای تشخیص ترک های خستگی زودرس. $ $